Inspección SEVESO: en qué consiste y qué parámetros vigila en una planta química

El nivel más exigente y avanzado  del marco legislativo de la Unión Europea para la prevención de accidentes con sustancias peligrosas, la Directiva SEVESO, está en constante actualización. Su objetivo es eliminar los riesgos que puedan provocar un accidente grave con sustancias químicas y, si esto no fuera posible, minimizar sus consecuencias. Para lograrlo utiliza todas las herramientas de gestión: planificación, seguimiento, elevados estándares técnicos y todo ello culminado con frecuentes y exhaustivas inspecciones de seguridad.

Es un hecho que la normativa SEVESO ha conseguido reducir el número de accidentes desde su implantación. En algo más de una década ha bajado la media de incidentes a menos de 25 al año. Un hito que hay que agradecer tanto a la inversión en seguridad y prevención que ha hecho la industria, como a las inspecciones que esta normativa desarrolla para ponerla a prueba.

En este sentido, SEVESO contempla que entidades externas y expertas sean requeridas por la Administración competente de la Comunidad Autónoma para la revisión del informe de seguridad inicial que todas las empresas afectadas en nivel superior deben presentar , así como para colaborar en el sistema de inspección a las industrias afectadas por el RD 840/2015.

Este control es obligatorio para aquellas industrias que trabajan con sustancias clasificadas como peligrosas afectadas por la normativa SEVESO y, salvo disposición específica de la autoridad competente, será una inspección in situ anual para aquellas industrias afectadas en nivel superior, y una inspección in situ trienal para las industrias de nivel inferior.

El órgano competente debe asegurarse de que todas las instalaciones estén cubiertas por un plan de inspección, revisado y actualizado periódicamente. Este sistema de control debe contener, como mínimo, estos aspectos:

• Valoración general de los aspectos de seguridad relevantes.
• Zona geográfica cubierta por el plan de inspección.
• Relación de establecimientos cubiertos por el plan.
• Grupos de establecimientos con posible ‘efecto dominó’ (aquellas instalaciones que, por su situación o proximidad, pueden incrementar la probabilidad o las consecuencias de un accidente grave).
• Fuentes de riesgo externas que puedan aumentar la probabilidad o las consecuencias de un accidente grave.
• Procedimientos para las inspecciones rutinarias.
• Procedimientos para las inspecciones no rutinarias (aquellas que se llevan a cabo para investigar denuncias o accidentes, conatos de accidente, incidentes o incumplimientos).
• Disposiciones sobre la cooperación entre organismos responsables de las inspecciones.

Para la realización de las inspecciones, el órgano competente podrá requerir, si lo estima conveniente, la colaboración de Organismos de Control Autorizados (OCAs), habilitados por la Administración competente, de acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial.

Fases de una inspección

Basándose en los puntos mencionados, las inspecciones regulares que evalúan los peligros en instalaciones en las que se manejan sustancias químicas se desarrollan siendo estas fases:

• Reunión inicial entre el equipo inspector y el personal responsable de la planta. Aquí se definen los objetivos, el alcance y el cronograma de la inspección.
• Inspección de las instalaciones. Es la ejecución de la inspección, donde se recoge las evidencias necesarias para determinar la conformidad o no de la planta. Se compone de entrevistas al personal, examen de documentos (en especial el Plan de Autoprotección o Plan de Emergencia Interior, en donde se estable el protocolo a seguir en caso de accidente) y visita de las instalaciones (siguiendo una lista de verificación elaborada en función del tipo de instalación). Además, debe anotarse todo con detalle para garantizar la trazabilidad de los resultados. Con ello se persigue:
  • El desarrollo e implantación de la Política de Prevención de Accidentes Graves (PPAG) y del Sistema de Gestión de la Seguridad (SGS).
  • La veracidad de la documentación presentada a la Administración.
• Reunión de los miembros del equipo inspector. Se reúnen para la puesta en común y análisis de los datos. Deben asegurarse de que los hallazgos de ‘no conformidad’ están documentados y apoyados en evidencias.
• Reunión final para la presentación de resultados. El equipo inspector informa a los responsables de las instalaciones del resultado de la inspección y, en caso necesario, definen las acciones correctoras a tomar.

En un breve plazo tras la inspección, la autoridad competente comunica a la planta las conclusiones de la inspección y todas las actuaciones que se consideren necesarias, así como el período para realizarlas. El informe recogerá los incumplimientos detectados finándolos como:

• No conformidad: Desviación catalogada como grave o muy grave.
• Observación: Desviación catalogada como leve.

En función de los incumplimientos detectados el informe podrá ser:

• Favorable: No se determina la existencia de defectos graves o muy graves.
• No favorable: Se identifican defectos catalogados como graves o muy graves.

Si se ha detectado un incumplimiento importante, se llevará a cabo otra inspección en el plazo de seis meses.

Como hemos dicho anteriormente, el propósito una inspección de seguridad es verificar que se han adoptado todas las medidas necesarias, tanto a nivel de equipos técnicos, como de organización y de gestión, para garantizar un alto nivel de protección de las personas, los bienes y el medio ambiente.

Por lo tanto, debemos ver las inspecciones no como un examen que debemos aprobar, sino como un instrumento para seguir mejorando la seguridad de las instalaciones. Un gran aliado, junto a los simulacros, para prevenir accidentes y saber cómo actuar en caso necesario.